做和凹版塑料油墨常见印刷故障及解决1
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
一、反面粘连:
现象:油墨印刷后,印品会粘到印刷基材的后面,而且图案被破坏,通常会引起产品的报废,这种现象叫反面粘连。
原因:(1)干燥不好;(2)收卷时压力大;(3)收卷时温度过高;(4)薄膜带静电;(5)溶剂残留。
解决办如发现有漏油法:(1)用手摸印品图案处,看其是否未干,若印迹未干则更换较快干的溶剂;加速油墨的干燥速度。若油墨的表面已干,但并未彻底干透,则适当调整溶剂的配比,减少快干的溶剂量,适量增加慢干的溶剂,同时加大干燥的热风温度。确保油墨在收卷前彻底干燥。(2)看收卷的压力是否过大,收卷时薄膜是否变形,适当减少收卷时压力,印品收卷后应该立放,不应把印品放下,压到印刷部分;(3)看薄膜收卷时的温度是否回复到常温,若薄膜收卷时还是暖的,则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风,确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态;(4)用手触摸薄膜的印刷表面,看薄膜是否严重带静电,若带静电则需要检查印刷机的地线,确保地线接通;(5)若油墨已干,用手压住大面积印刷面,看印迹是否粘手,若粘手则是残留溶剂影响,应适当调整所用的溶剂及其配比。
二、印品出现“水花点”
现象:油墨印刷后,印品显得很多水花点,或呈细注的水纹状。图案不饱满,不逼真。
原因:油墨上机印刷时,机速较慢,而油墨过稀。
解决办法:提高印刷速度;或加入原墨,提高油墨的上机粘度。
三、印版点堵塞
现象:油墨印刷后,发现印品会有很多的花点,但并不呈水纹状。而是出现干点多,露底的现象。
原因:这是由于印刷速度不高,而油墨的干燥过快,将凹版的点堵住造成。
解决办法:用稀释剂先将印刷凹版擦试干净,然后提高印刷速度来印刷,或者加入较慢干的稀释剂,减慢干燥用户可以通过使用3个预定义的结构来测试新材料以了解它如何在打印床上沉积速度。
四、印品白化
现象:印后发现印品表面有一层雾状的白色层,造成印刷效果不明显,不逼真,称之为白化现象,或称发白、泛白。
原因:造成白化的原因主要是环境的湿度大或真假溶剂搭配不平衡。
解决办法:降低环境的湿度;加强热风的干燥;使用慢干的溶剂,加入沸点较高的真溶剂。
五、咬色
现象:在进行套版印刷时;后一道的油墨将前一道印刷的颜色粘下,会造成墨槽中的油墨逐渐变色。
原因:前一道工序印迹没有完全干透;后一道印刷时压力太大。
解决办法:提高前一道的油墨干燥速度,加大热风温度及给风量,确保到下一道时印品已干;减低该道印应将中国石化茂湛炼化基地纳入国家石化产业基地计划刷的压力,降低油墨的粘性。
六、溶剂析出
现象:油墨在上机印刷时,加入溶剂后发现油墨粒子析出,没有粘性,或没有流动性。
原因:选用的油墨稀释剂不当,加溶剂时没有充分搅拌。
解决办法:与油墨厂家联系,选用正确的稀释剂来稀释油墨;稀释油墨时,不要逐个溶剂分别加入,应先配好混合溶剂,再加入到油墨中(必要时需要边搅拌边加入),注意加入溶剂后应充分搅拌均匀。
七、印刷牢度不良
现象:油墨印在塑料薄膜上,用胶粘带剥离检测印品容易被粘下。
原因:聚烯烃薄膜电晕处理不良;油墨与被印材料亲和性不良,混合溶剂配比不对;印刷车间相对湿度变化大;塑料薄膜本身印刷适性箱门内侧依然保持高温造成烫伤极差,经电晕处理后仍不合要求。
解决办法:检测塑料薄膜的表面张力是否达到40达因/cm2以上;调整溶剂配比或更换油墨;尽量将印刷车间的湿度控制在%之间,但不能太低,否则易产生静电,室温最好控制在℃之间,并保持环境清洁,空气流通,更换所用的被印材料。
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